• 专利附录
  • 专利说明
  • 权利要求
  • 类似技术
  • 同族专利
  • 引用文献
  • 法律状态
  • 优先权
    • 专利摘要:

    公开号:WO1981003294A1
    申请号:PCT/JP1981/000079
    申请日:1981-04-07
    公开日:1981-11-26
    发明作者:K Takeda；K Matsubara；S Ikeda
    申请人:Toyota Motor Co Ltd；K Takeda；K Matsubara；S Ikeda；
    IPC主号:B21K1-00
    专利说明:
    [0001] 明 細 書
    [0002] 発明の名称
    [0003] 自在継手の外輪及びその製造方法
    [0004] 技術分野
    [0005] 本発明は自在継手の外輪並びにそれを製造する方法 に係り、 特に従来鍛造及び切削加工にて製造されてい た外輪をプ レ ス加工及びしごき加工にて製造する技術 に関するものである。
    [0006] 背景技術
    [0007] —対の回転軸を屈曲可能に連結する 自在継手の一種 に、 外輪の一端が車両のデフサイ ドギヤシ ャ フ ト等ー 方の回転軸に一体的に固定される と ともに他端側から 他方の回転軸がその内側に挿入され、 且つ挿入された 他方の軸に設けられた π—ラ等の係合部が外輪の内側 に軸心方向に沿って形成された凹溝に係合させられる こ とによ り一方の回転軸の回転運動を他方の回転軸に 伝達する形式のものが知られている ,。
    [0008] ト リ ボー ド （ Tr i p od )継手ヽ ダブルオ フ セ ッ ト プ ラ ン ジ ン グ ( Doubl e offset plunging ) 継手、 ル ゼ ッ パ ( Rzeppa )継手、 バイ ス （ Weiss ) 継手等こ の種形式の自在継手の外輪は、 従来、 冷間乃至は熱間 鍛造等の押出し加工で厚肉の円筒素材を成形する と と もに、 この厚肉円筒素材にポンチと ダイ ス とを用いる 鍛造加工を施し、 この鍛造加工の後に凹溝を切削加工 によって所望形状 · 寸法に形成するなどの工程を経て 製造していた。
    [0009] しかしながら、 かかる製造方法は仕上げ工程と して の切削加工に多大の労力と時間を要するために生産性 が低く 、 コ ス ト高となり 、 また鍛造加工の後に表面部 を削ること となるために製品の強度が低下する問題が あった。
    [0010] 更には、'上記方法は薄肉の製品を得ることが困難な 鍛造加工を利用するために製品の肉厚は相当程度の厚 さ とせざるを得ず、 そのため製品の重量が增す他、 材 料費が高く つぐ といった欠点をも有していた。
    [0011] 本発明はこのよ う な事情を背景と して為されたもの であり 、 その目的とする ところは、 第一の回転軸と該 第一の回転軸の回転を伝達すべき第二の回転軸を屈曲 可能に達結する 自在継手の構成部材たる筒体状の外輪 にして、 一端が第一の回転軸に固定される と ともに他 端が開放され、 内側の適数個所に前記筒体の軸心に沿 う 凹溝を備え、 該凹溝には該開放端側から挿入される 第二の回転軸の端部に設けられた係合部.材が係-合ざせ られる形式の外輪であって、 軽量でかつ強度的に優れ たものを提供する ことである。
    [0012] また本発明の別の目的は上記のよ うな外輪を安価に 製造する方法を提供する こ とである。
    [0013] 発明の開示
    [0014] 本発明に係る 自在継手外輪は、 パイ プ材又は板材か
    [0015] C: : ら プ レ ス機械による成形加工によって製作され、 少な
    [0016] く とも前記凹溝の部分には切削加工が施されていない
    [0017] こ とを特徵とする。
    [0018] また本発明に係る 自在鎞手外輪の製造方法は、 筒部
    [0019] 材に凹溝を形成すべく 予備的なプ レス加工を施す予備
    [0020] 成形工程と、 該予備成形された凹溝に該筒部材の軸心
    [0021] 方向に沿ってしごき加工を施すこ とによ り 前記凹溝を
    [0022] 所望形状 。 寸法に仕上げる仕上げ工程とを含む。 筒部
    [0023] 材は所.定長さのパイ プ材であっても、 板材から プ レ ス
    [0024] 機械による絞り加工を経て製作されたものであっても
    [0025] よい。
    [0026] この製造方法の望ましい一態様においては、 前記予
    [0027] 備成形工程が、 前記筒部材の所望適数個所が内側に突
    [0028] 出させられることによ り 隣接する該突出させられた部
    [0029] 分の間に略所望の凹溝が形成され、 且つ該突出させら
    [0030] れた部分が筒部材の一端から他端に向うにつれて中心
    [0031] 部に近づく よ う な傾斜形状とされる工程であ り 、 前記
    [0032] 仕上げ工程が該突出させられた傾斜部分が前記最も内
    [0033] 側に突出させられた一端側から他端側に向ってしごき
    [0034] 加工にて順次内側に突出させられる と ともに前記凹溝
    [0035] が所望形状 · 寸法に仕上げられる工程である。
    [0036] また別の望ましい態様においては、 前記予備成形ェ
    [0037] 程が、 筒部材内部に挿入される第一型と該筒部材の外
    [0038] 側に配置されて該筒部材の軸心に直角な方向に移動す
    [0039] る第二型とで該筒部材の '適数個所がプ レ ス加工される c:.:n
    [0040]
    [0041] ί λ' .-. τΐθ · " ' ことによ り 内側に突出する部分が形成され、 以て隣接 する該突出部間に略所望の凹溝が形成される工程であ り 、 前記仕上げ工程が、 該形成された凹溝が該筒部材 の軸心方向に沿ってしごき加工される ことによ り正確 に所望形状 · 寸法に仕上げられる工程である。
    [0042] かかる本発明に従えば薄肉製品の製造が困難な鍛造 加工による場合と異なって製品重量の軽減、 従って材 料費の低減が達成される と ともに面倒な凹溝の切削加 ェ々程が排され得るので生産性が大巾に向上して製造 コ ス トが低減する。 しかも得られる製品は成形加工時 に生ずる材料のフ 口 一ラ イ ンが凹溝の切削加工によつ て切られることがないので、 強度に優れ、 信頼性に富 んだものとなる。 本発明に係る外輪は、 車両の駆動力伝達 ¾同士を連 結する 自在継手用と して特に好適である。
    [0043] 図面の簡単な説明 第 1 図は本発明の一実施例である外輪を含む自在继 手を回転軸との結合状態で示す正面断面図、 第 2図は 第 1 図における外輪の側面図、 第 3図は第 2 図におけ る 3 — 3断面図である。 第 4図は本発明の一実施例と しての製造工程を示す図、 第 5図は第 4図におけるェ 程 0Y)を実施する装置の正面新面図である。 第 6 図は本 発明の他の実施例と しての製造工程を示す図であ り 、 第 7図乃至第 9 図は夫々本発明の更に他の実施例と し ての製造工程を示す図であ り 、 第 1 0 図、 第 1 1 図は c' τι
    [0044] ■ -s 、 - 第 7図乃至第 9 図における予備成形工程（I)を実施する 装置の正面断面図並びに平面断面図であ り 、 第 1 2図 は第 7図乃至第 9 図における仕上げ工程 (DDを実施する 装置の正面断面図である。 第 1 3 図、 第 1 4 図は夫々 異なった形状の外輪を含む自在継手を示す正面断面図 であ り 、 第 1 5図、 第 1 6 図は夫々第 1 3 図、 第 1 4 図に示す外輪を製造する工程を示す図であ り 、 第 1 7 図は第 1 5図、 第 1 6図における仕上げ工程を実施す る装置の正面断面図である。
    [0045] 発明を実施するための最良の形態
    [0046] 以下、 本発明を車両のデフサイ ドギヤシ ャ フ ト とこ の シ ャ フ ト の回転運動を伝達すべき中間軸とを連結す る等速自在継手の外輪に適用した場合の実施例を図面 に基づいて詳し く 説明する。
    [0047] 第 1 図乃至第 3 図にはデフサイ ドギヤ .シ ャ フ ト 1 に 固定されて中間軸 2 に回転を伝達する ト リ ポー ド型自 在継手が示されている。 図において外輪 3 は両端が開 放された筒体であ り 、 一端に形成されたフ ラ ンジ 4 に おいてデフ サ イ ドギヤ シ ャ フ ト 1 と ボル ト で締結され ている。 外輪 3 はその内側に軸心に沿う三本の凹溝 6 を備えてお り 、 筒体の他端から挿入される中間軸の先 端部に固定された固定部材 7 がローラ 8 を介してこの 凹溝 6 に係合させられる よ う になつている。
    [0048] 上記構成の自在継手の外輪製造方法を、 第 4 図に基 づいて説明する と、 肉厚、 外径が製品のそれに略等し い円筒素材 9 に フ ラ ンジ出し加工が施されてフ ラ ン ジ 1 1 が成形される。 こ の過程はフ ラ ン ジ出し第一工程
    [0049] (I)と フ ラ ンジ出し第二工程 (I)とからなるが、 円筒素材 の材質、 形成すべき フ ラ ン ジ径によってその工程数は 適宜増減される。 フ ラ ンジ出し加工に続いて焼鈍、 シ ョ ッ ト ブ ラ ス ト、 リ ン酸塩皮膜処理等の処理がされた 後 （ 尚これらの処理はそれ以前の段階で上記円筒素材、 或いは後述の平板素材の状態で施しても良い ） 、 円筒
    [0050] -部に凹溝の予備成形 (1が行なわれる。 予備成形工程 (D は最終工程 d )において凹溝の成形を行ない易く するた めのも ので、 プ レ ス絞り加工等公知方法に従ってフ ラ ン ジ成形品 1 2 の円筒部内側の適所が内側に突出させ られる。 突出部 1 3 はフ ラ ンジ 1 1側の一端から他端 に進むにつれて内側によ り深く 突出する よ う な傾斜形 状とされ、 これによつてこれらの隣接する突出部 1 3 の間に対応する傾斜度の凹溝 1 6 が円筒部軸心に沿つ て形成される。 傾斜形状の凹溝が形成された予備成形 品 1 7には仕あげ工程と してのしごき加工が施されて 最終形状 · 寸法の凹溝が形成され、 製品たる成形品 1 5 が完成する。 このしごき加工の具体的手順を、 これ を実施する装置と ともに、 第 5図に基づいて詳し く 説 明する。
    [0051] 第 5図において、 1 8 はポ ン チでロアべ一ス 1 9 に 固定されている。 ポ ン チ 1 8 には前記予備成形品 1 7 の突出部 1 3 に対応する個所三方に凹部が設けられ、 oi.m
    [0052] : 3
    [0053] ' 且つその断面外周形 ·状は所望の外輪形状を得るに適し た形状、 即ち前記成形品 1 5 の断面内側形状と合致す る形状とされている。 ロ アべ一ス 1 9 の上方には ノ ッ ク ァ ゥ ト プ レ ー ト 2 1 が配置されている。 ノ ッ ク 了ゥ ト ブレ ー ト 2 1 は図示しない下型板に固定されたェジ ェ ク ト ビ ン 2 2 に締結されて ェ ジエ タ ト ビ ン 2 2 の上 昇と ともにホ'ン チ 1 8 を案内と して上方に押出される よ うになつている。 昇降可能なアツパベー ス 2 3 の下 面にはダイ ス 2 4 がボル ト等によって固定されている。 ダイ ス 2 4 の先端内周部には内方に突出する作用部 2
    [0054] 6 が形成されている。 作甩部 2 6 はその内周輪郭が予 備成形品 1 7 の板厚よ り若干狭い間隔を隔ててポ ン チ 1 8 の外周輪郭に沿う よ う な形状とされている。 アツ ノ、。 ベー ス 2 3 の下方にはノ ッ ク ァ ゥ ト プ レ ー ト 2 7が 配置されている。 ノ ッ ク ア ウ ト プ レ ー ト 2 7 はポ ン チ
    [0055] 1 8 よ り大き く 、 ダイ ス 2 4 の内側に隙間をおいて配 設される と ともに、 ェジェク ト ビ ン 2 8に締結されて ェジェク ト ビ ン 2 8 の下降と ともに下方に押出される よ う になっている o
    [0056] かかる装置を用いて前記しごき加工を行なう手順を 説明する と、 先ず前記予備成形品 1 7 がフ ラ ン ジ側と は反対側の一端、 即ち突出部 1 .3 が最も内側に突出さ せられた方の一端を上にしてポンチ 1 8 に嵌込まれる。 このときフ ラ ンジ側の一端はノ ッ ク ァ ゥ ト プ レー ト 2 1 に接触させられる。 次にダイ ス 2 4 がア ツ ノ、 ' ベー ス
    [0057] f c: 2 3 と ともに下降させられる と予備成形品 1 7 に形成 された前記傾斜形状の突出部 1 3はダイ ス 2 4 の下降 と ともに上方から順次内側に突出させられる と ともに それらの間に形成された凹溝 1 6 のまわ り がダイ ス 2 4 とポン チ 1 8 とによる押圧作用でしごかれ、 所望形 状に成形される。 すなわち予備成形工程の一部と仕上 げ工程たるしごき加工とが同時に行なわれるのである。 ァッパベース 2 3 が下死点に至った後に上昇を開始す る。 製品がポン チ 1 8側に固着している場合はノ ッ ク アウ ト プレー ト 2 1 がェジェク ト ピン 2 2 と ともに押 し上げられて製品をポン チ 1 8から抜き取る。 製品が ダイ ス側に固着した場合は今一方のノ ッ ク ァゥ ト プレ ― ト 2 7 がェ ジ ェ ク ト ビン 2 8によって押し下げられ てダイ ス 2 4から製品を外し、 ここに溝しごき工程が
    [0058] 上記実施例では外輪を円筒素材から成形する場合に ついて説明したが、 外輪は板材から成形する こ とも可 能である。 以下、 この方法で継手の外輪を製造する場 合について述べる。
    [0059] 第 6 図において、 2 9 は素材としての平らな板材で あ り 、 この板材 2 9 は第一絞り工程 (1)、 フ ラ ンジ出し と絞り とから成る工程 (1)、 衝を経てフ ラ ンジ 3 1 を備 えた有底円筒形状に成形される。 絞り の工程数は前記 フ ラ ンジ成形工程と同様、 素材の材質、 円筒部の径、 長さ等に応じて適宜決定される。 この有底円筒状の成 c- : . 形品 3 2は、 続く プ レ ス打抜き加工 dy)で底部が打抜か れた後 V 更に続く 工程 で打抜き底部近傍の R部 （丸
    [0060] 味部 ） が引き延されて円筒状に成形される。 この円筒 状の成形品 3 3 は前記実施例で述べたと同様の工程、 即ち予備成形工程 (V 、 しごき加工々程 ( を経るこ とに
    [0061] よって所望形状 · 寸法の凹溝 3 4 を備えた外輪 3 6 に 完成される。 本発明方法の他の実施例.を説明する。 第 7 図乃至第
    [0062] 9 図には夫々異なった形状の三種の外輪を製造するェ 程が示されており 、 このう ち第 7図に示されるものは' 上記実施例における外輪 3 6 と略同様の形状である。 先ず第 7図に示すよ うに、 突出部 3 7 と凹溝 3 8 と が軸心に沿って平行である よ う な形状の外輪 4 3 の製 造法を図に基づいて説明する と、 円筒素材 3 9 に円筒
    [0063] 部の 3個所を内方に突出させる こ とによ り この突出部 間に略所望形状の凹溝を形成する溝予備成形が施され る （工程 (I) )。 尚、 この工程（I)には第一のフ ラ ンジ出
    [0064] し工程が含まれているが、 この第一のフ ラ ン ジ出しェ 程と溝予備成形工程を分離する ことも可能である。 溝
    [0065] 予備成形は、 後に詳述する よ う に円筒素材内 3 9 に第
    [0066] 一のプ レ ス型を挿入する と と もに外側に第二のプ レ ス 型を配置し、 この第二のプ レ ス型を第一のプ レ ス型に 向けて移動させ押付けることによ り行なわれる。 得ら
    [0067] れた予備成形品 4 1 は続く 工程 (I)でフ ラ ンジ成形され
    [0068] てフ ラ ンジ成形品 4 2が得られる。 フ ラ ン ジ成形品 4 2 c: : ι
    [0069] '、V の凹溝 3 8 は続く 溝しごき工程 dDで、 所望形状 ' 寸法 の凹溝に仕上げられ、 以て外輪 4 3の製造が完了する。
    [0070] 第 8図、 第 9 図に示される外輪は、 その形状が夫々 前記デフサイ ドギヤシャ フ ト 1 と連結のため外輪内に 挿入される中間軸 2の係合部の形状に対応した形状と されたものであ り 、 その製造法は第 7 図に示された実 施例と同様の過程を経るものである。
    [0071] 上記工程中、 最も重要な工程である溝予備成形工程 (I)及び溝しごき工程 (EDを、 第 8図に示す外輪 4 4 を製 造する場合を例にとって、 これらを実施する装置と と もに、 第 1 0 図、 第 1 1 図及び第 1 2図に基づいて更 に詳し く 説明する。
    [0072] 先ず第 1 0 図、， 1 1図に基づいて溝予備成形工程の 実施装置を説明する と、 図において 4 6 は主ポン チで、 図示しないベースに固定されている。 主ポン チ 4 6に は外周 Ξ方に凹部が互に 1 2 0 の角度を成して設けら れ、 その横断面外周形状が所望成形品を得るに適した 形状、 即ち第 8図に示す予備成形品 4 8の横断面内側 輪郭に沿った形状とされている。 この主ポン チ 4 6の 凹部には副ポン チ 4 7がボル ト締めされている。 尚主 ポ ン チ 4 6 と副ポン チ 4 7 とを一体に形成しても良い。
    [0073] 副ポン チ 4 7の形状は予備成形品 4 8 と して所望形状 の突出部が成形されるに適したものとされている。 主 及び副ポン チ 4 6 ， 4 7の下方外周部には素材載置用 のス ぺ一サ 4 9 が配置されている。 ス ぺ一サ 4 9 はェ
    [0074] C 'PI u〇 ジェ ク ト ビン 5 1 に ピン結合されてェ ジェ ク ト ビン 5 1 の上昇と ともに上方に押出される よ うになつている。 ス ぺ一サ 4 9 の上方には相対向する 3組のダイ ス 5 2 , 5 3 が主ポン チ 4 6 を取り囲むよ う に主ポン チ 4 6 の 中心線を中心と して配置されている。 ダイ ス 5 3 は副 ボン チ 4 7 の固定された角度位置、 即ち予備成形品 4 8 における突出部 5 4 を形成する位置に 3個等角度間 隔で放射状に配設されている。 ダイ ス 5 2 も 3個等角 度間隔で放射状に配設されている。 ダイ ス 5 2 , 5 3 の内側端面形状は、 第 8図に示す素材 5 6 を所望の形 状に成形するに適した形状、 即ち前記予備成形品 4 8 の外側輪郭に沿ったものとされている。 これらのダイ ス 5 2， 5 3 は、 その外側に配置されて摺動台 5 7上 を固定ブ ロ ッ ク 6 1 に立設された図示しないガイ ドロ ッ ドに案内されて摺動する可動カ ム 5 8， 5 9 に固定 され、 可動カ ム 5 8 , 5 9 の移動と ともに第 1 0 図中 左右方向に移動できる よ う になつている。 これらの移 動カ ム 5 8， 5 9 は、 その外側の固定ブ ロ ッ ク 6 1 に —端が取付けられたウ レ タ ン ゴム ， ス プ リ ン グ等の図 示しない弾性部材によって外側方向、 すなわち主ボン チ 4 6 から離れる方向に付勢されている。
    [0075] 可動カム 5 8， 5 9 には夫々上方に向う につれて内 側に接近する傾斜面 6 2， 6 3 が形成されており 、 ァ ッ パベース 6 4 に固定されてア ツパベース 6 4 と とも に昇降する固定カ ム 6 6 , 6 7の下降によって内側へ と押動される よ うになっている。 固定カ ム 6 6 , 6 7 には可動カ ム 5 8 ， 5 9 の傾斜面 6 2 , 6 3 に対応す る傾斜面 6 8 ， 6 9 が形成されている。
    [0076] アツパベース 6 4の下側には取付け甩ブロ ッ ク 7 1
    [0077] 5 を介してフ ラ ンジブロ ッ ク 7 2が固定されている。
    [0078] かかる構成の装置を用いる前記予備成形工程の手順 を説明するならば、 先ず素材 5 6が主ポン チ 4 6 , 副 ポン チ 4 7に嵌込まれる。 そこでアツパベース 6 4 と ともに固定カ ム 6 6 , 6 7が下降させられる と、 可動
    [0079] 1 0 カ ム 5 8 ， 5 9 が力ム作甩で前記弾性部材の弾性力に
    [0080] 抗して内方に押動される。 これに伴って可動カ ム 5 8， 5 9 に固定されたダイ ス 5 2 , 5 3 が夫々内方に移動 させられて、 ポン チ 4 6 , 4 7に嵌められた素材 5 6 の側壁を内側に押圧し、 以て素材 5 6 の側壁に略所望
    [0081] 1 5 の形状の凹溝を形成する。
    [0082] アツパベース 6 4が下降させられる と フ ラ ン ジブ口 ッ ク 7 2が同時に下降させられ、 素材 5 6 の上端部が 外方に所定角度まで押し広げられる。 このフ ラ ンジ出 しはこのよ うに外輪の予備成形と同時に行なう よ うに
    [0083] 2 0 する他、 フ ラ ンジブロ ッ ク 7 2 をア ツノくベース 6 4用
    [0084] の駆動源とは別の駆動源によって、 独立して下降させ ることによ り夫々の成形のタ イ ミ ングをずらせること も可能である。
    [0085] 続いて、 固定カ ム 6 6 ， 6 7がアツパベース 6 4 と
    [0086] 2 5 ともに上昇させられる と フ ラ ンジブロ ッ ク 7 2が上昇
    [0087] '' _CMPI させられる と ともに、 可動カ ム 5 8 , 5 9 はこれらに 繋がれた前記弾性部材によって外方に引き戻される。
    [0088] 次にス ぺ一サ 4 9 が図示しないク ッ シ ョ ン機構の作用 でェジ ェ ク ト ビン 5 1 と ともに上方に押出される と、 予備成形品 4 8は上方に押上げられてボ ン チ 4 6， 4 7から抜き取られ、 ここに予備成形工程が完了する。
    [0089] かく して得られた予備成形品 4 8 には続く フ ラ ンジ 成形の後、 溝しごきがかけられるが、 この溝しごき加 ェをその装置と と もに第 1 2図に基づいて説明する。
    [0090] 図においてアツパベー ス 6 4 に取付け用ブ ロ ッ ク 7 3 を介して固定されたボン チ 7 4 は、 前記第 1 0 図、 1 1 図における主ポン チ 4 6 と略同形状であるが、 第 1 1 図に示されている三方の凹部の間に夫々形成され た突部に相当する突部の突出量が所望のしごき量に相 応する量だけ多く されている。 その他は前掲した第 1 0 図に示す予備成形用装置と同様であるので構成の説 明を省略する。 第 8図に示すフ ラ ンジ成形品 7 6 がス ぺ一サ 4 9上に載置された状態でアツパベー ス 6 4が 下降させられる と、 固定カ ム 6 6 , 6 7 と可動カ ム 5 8 , 5 9 のカ ム作甩で拘束型としてのダイ ス 5 2 ， 5 3 が内方に押動されてフ ラ ンジ成形品 7 6 を所定位置 に セ ッ トする。 尚、 この時点でポ ン チ 7 4が成形品 7 6 に無理な力をかけない状態で一部先に挿入されてい て も良い。 続いてア ツ パベー ス 6 4 と ともにボン チ ア 4が下降させられる と フ ラ ンジ成形品 7 6 の凹溝 7 7 c'' '--I i- . ヽ はポン チ 7 4 と ダイ ス 5 2 , 5 3 との間で上方から順 次しごき加工される。 アツパベース 6 4 が下死点に達 した後再び上昇させられる と ダイ ス 5 2 ， 5 3 もまた 外方に引き戻されて成形品 4 4への拘束力が解かれ、 ここに溝しごき工程が完了する。
    [0091] 次に、 第 1 3図、 第 1 4図に示すよ う な前記の自在 継手の外輪と異なった形状のものを製造する場合につ いて説明する。
    [0092] 第 1 3図に示す外輪 7 8 は有底円筒形状を成し、 デ
    [0093] 1 0 フサイ ドギヤシャ 7 ト 7 9 とは円筒底部 8 1 において
    [0094] 溶接等によ り締結される よ うになっている。 第 1 4図 に示す外輪 8 2 は両端開放の円筒形状を成し、 デフ サ ィ ドギヤシ ャ フ ト 8 3 とは円筒の一端で溶接等によ り 緒結 れる。
    [0095] 1 5 先ず第 1 3 図に示す外輪 7 8 を製造する方法につい
    [0096] て説明する。 この方法は第 1 5図に示すよ う に扳材 8 4から有底円筒成形品 8 5 を製造する第一， 第二， 第 三の絞り加工々程 (1)， （1)， （Dと、 凹溝成形工程 (W)また は CY)とから成る。 凹溝成形工程は、 前記実施例で説明
    [0097] 2 0 したと同様の予備成形工程と仕上げ工程とを含む。 こ
    [0098] れらの予備成形工程、 仕上げ工程は前述したと同様の 操作から成るものである。
    [0099] 第 1 4図に示す外輪 8 2の製造工程を第 1 6 図に示 す。 この方法は上記第 1 5図に示すのと同様板材 8 8
    [0100] 2 5 から有底円筒状成形品 8 9 を製造する第一， 第二， 第 c ' 三の絞り加工々程 (i)， (I) , (IDと プ レ ス穴抜き工程 ανκ
    [0101] 穴拡げ工程 (V)及び凹溝成形工程 (VDまたは Wとから成る。
    [0102] 凹溝成形工程は、 凹溝予備成形工程と仕上げ工程とか
    [0103] ら成る。 この予備成形工程を実施する装置が第 1 7 図
    [0104] に示されているが、 この装置は、 前記第 1 0 図に示し
    [0105] た装置と フ ラ ン ジ予備成形のためのフ ラ ン ジブロ ッ ク
    [0106] 7 2 s 取付け甩ブロ ッ ク 7 1 がない点を除いて該装置
    [0107] と同様であるので図示のみに止めてその説明を省略す
    [0108] る Ο
    [0109] c .:n
    [0110] :. 、， ノ
    权利要求:
    Claims 1 6 請 求 の 範 囲
    1. 第一の回転軸 （ 1 ， 7 9， 8 3 ) と該第一の回転 軸の回転を伝達すべき第二の回転軸 （ 2 ) を屈曲可能 に連結する 自在継手の構成部材たる筒体状の外輪 （ 3 , 1 5， 3 6 , 4 3 , 4 4， 7 8， 8 2 ) にして、 一端 が前記第一の回転軸に固定される と ともに内側の適数 個所に軸心に沿う 凹溝 （ 6， 3 4 ) を備え、 該凹溝に は該筒体の他端側から挿入される前記第二の回転軸の 端部に設けられた係合部 （ 7， 8 ) が係合させられる
    10 形式の外輪を製造する方法であって、 筒部材 （ 1 2， 3 3， 3 9， 5 6， 8 5 , 8 9 ) に凹溝 （ 1 6， 3 8
    ) を形成すべく 予備的なプ レ ス加工を施す予備成形ェ 程と、 該予備成形された凹溝に該筒部材の軸心方向に 沿ってしごき加工を施すこ とによ り前記凹溝を所望形
    15 状 · 寸法に仕上げる仕上げ工程とを含むことを特徵と する き在継手の外輪製造方法。
    2. 前記予備成形工程が、 筒部材 （ 1 2， 3 3 ) の所 望適数個所が内側に突出させられることによ り 隣接す る該突出させられた部分 （ 1 3 ) の間に前記略所望の
    20 凹溝 （ 1 6 ) が形成され、 且つ該突出させられた部分 が該筒部材の一端から他端に向うにつれて中心部に近 づく よ うな傾斜形状とされる傾斜溝成形工程であ り 、 前記仕上げ工程が該突出させられた傾斜部分が前記最 も内側に突出させられた一端側から他端側に向ってし
    25 ごき加工にて順次内側に突出させられ、 以て前記凹溝 が所望形状 · 寸法に仕上げられる工程である請求の範
    囲第 1 項記載の自在継手の外輪製造方法。
    3. 前記傾斜溝成形工程が筒部材 （ 2 ) に プ レ ス機械
    による絞り加工を施す工程である請求の範囲第 2項記
    載の自在継手の外輪製造方法。
    4. 前記予備成形工程が、 筒部材 （ 3 9 ， 5 6 ， 8 5，
    8 9 )内部に挿入される第一型 （ 4 6 , 4 7 ) と該筒
    部材の外側に配置されて該筒部材の軸心に直角な方向
    に移動する第二型 （ 5 2 , 5 3 ) とで該筒部材の適数.
    個所がプ レ ス加工される こ とによ り 内側に突出する部
    分 （ 3 7 ， 5 4 ) が形成され、 以て隣接する該突出部
    間に略所望の凹溝 （ 3 8 ) が形成される工程であ り 、
    前記仕上げ工程が該形成された凹溝が、 該筒部材の軸
    心方向に沿ってしごき加工される ことによ り 該凹溝が
    所望形状 · 寸法に仕上げられる工程である請求の範囲
    第 1項記載の自在継手の外輪製造方法。
    5. 前記第二型 （ 5 2 , 5 3 ) が'複数個等角度間隔で
    放射状に配設され、 前記筒部材 （ 3 9 ， 5 6 , 8 5 ,
    8 9 ) の適数個所の内側への突出成形が、 これら第二
    型が一斉に作動させられることによって一拳に行なわ
    れる請求の範囲第 4項記載の自在継手の外輪製造方法。
    6. 前記凹溝 （ 3 8 ) のしごき加工が、 前記円箇部材
    ( 3 9 , 5 6 ， 8 5 ， 8 9 ) の該凹溝を形成する部分
    の外側面が該円筒部材の軸心に直角な方向に移動可能
    な拘束型 （ 5 2 ， 5 3 ) で拘束された状態で、 該円筒 c- I ト 、 - - . '
    Λ '.'-.·,丁 ir, ン " ― 1 8
    部材の内側にポン チ （ 7 4 ) が軸心方向に挿入される こ とによ り 、 該ポン チ と前記拘束型との間で行なわれ る請'求の範囲第 4項記載の自在継手の外輪製造方法。
    7. 前記円筒部材 （ 3 3， 8 5， 8 9 ) が板材 （ 2 9 ,
    5 8 4 , 8 8 ) から プ レ ス機械による絞り加工工程を経
    て製作されたものである請求の範囲第 2項又は第 4項 記載の自在継手の外輪製造方法。
    8. 第一の回転軸 （ 1， 7 9 ， 8 3 ) と該第一の回転 軸の回転を伝達すべき第二の回転軸 （ 2 ) を屈曲可能
    10 に連結する 自在継手の構成部材たる筒状体で、 一端に
    前記第一の回転軸に固定されるべき固定部 （ 4， 1 1， 3 1 ) を備え、 他端側が開放され、 内側に前記第二の 回転軸の一端に設けられた係合部 （ 7 ， 8 ) と係合す ベく 軸心に平行に形成された複数本の凹溝 （ 6 , 3 4
    15 ) を備えた外輪 （ 3， 1 5， 3 6 ， 4 3， 4 4 , 7 8，
    8 2 ) であって、 パイ プ材 （ 9 ， 3 9 ， 5 6 ) 又は板 材 （ 2 9， 8 4， 8 8 ) から成形加工され、 少な く と も前記凹溝を形成する部分には切削加工が施されてい ないことを特徵と.する自在継手の外輪。
    20 9. 有底筒状を成し、 底部が前記固定部である請求の
    範囲第 8項記載の自在継手の外輪。
    10. 外向きのフ ラ ンジ （ 4， 1 1 ， 3 1 ) を有する筒 状体であ り 、 該フ ラ ンジが前記固定部である請求の範 囲第 8項記載の自在継手の外'輪。
    C:.:P -'.'/
    类似技术:
    公开号 | 公开日 | 专利标题
    US5068964A|1991-12-03|Method of making poly-v grooved pulley
    CA1086099A|1980-09-23|Process for manufacturing a cross-slot head punch
    DE60125356T2|2007-04-19|Herstellungsverfahren von keilstück einer mit metallriemen stufenlos regelbaren getriebes und metallform für das keilstück
    US4273547A|1981-06-16|Method of pulley manufacture and product
    JP3564132B2|2004-09-08|二つ又はいくつか重ね合わせたシート状成形部材の接合方法，前記方法を遂行する装置及び前記方法による接合物
    US3953995A|1976-05-04|Means for making double groove pulleys
    JP4307256B2|2009-08-05|一体なジョイント本体
    US4406146A|1983-09-27|Forging die for a part with internal, tapered grooves
    US20030168126A1|2003-09-11|Outer ring member for constant velocity joint and method of manufacturing the member
    US20160256917A1|2016-09-08|Method for producing a forged crankshaft
    US10086425B2|2018-10-02|Method for producing a forged crankshaft
    US8127585B2|2012-03-06|Process for manufacturing outer ring member for constant-velocity joint
    EP1534444B1|2007-10-03|Method and apparatus for making a splined clutch hub
    US2493053A|1950-01-03|Method of making pulleys
    US2966872A|1961-01-03|Forming shaped hollow metal articles and equipment therefor
    US2132002A|1938-10-04|Construction of hubs
    US4653305A|1987-03-31|Apparatus for forming metallic article by cold extrusion
    FI112331B|2003-11-28|Menetelmä ja laite kohokuvio-osan muodostamiseksi metallilevyaihioon ja tällä menetelmällä valmistettu tuote
    JP5922861B2|2016-05-24|金属粉末鍛造物を製造する方法及びその方法によって製造された金属粉末鍛造物
    CN102481708B|2015-01-14|制造期间眼镜片模具组合件的脱模
    EP0083684B1|1986-03-19|Method of manufacturing poly-v pulleys and the products
    US4299112A|1981-11-10|Method and device for producing synchronizer ring
    DE3438454C2|1995-10-12|Verfahren zur Herstellung von Kupplungszahnrädern für Getriebe von Kraftfahrzeugen
    GB1599207A|1981-09-30|Cold forming process and apparatus
    US3793703A|1974-02-26|Process for fabricating rear axle housing for motor vehicles
    同族专利:
    公开号 | 公开日
    EP0211333A2|1987-02-25|
    EP0062067B1|1988-10-05|
    US4453395A|1984-06-12|
    EP0062067A1|1982-10-13|
    EP0211333B1|1989-10-25|
    DE3176895D1|1988-11-10|
    EP0062067A4|1985-10-14|
    JPS641218B2|1989-01-10|
    EP0211333A3|1987-09-30|
    JPS56165536A|1981-12-19|
    引用文献:
    公开号 | 申请日 | 公开日 | 申请人 | 专利标题
    JPS5130549B1|1971-05-31|1976-09-01|||
    US3792596A|1972-01-25|1974-02-19|Glaenzer Spicer Sa|High-capacity homokinetic coupling|
    JPS5377869A|1976-12-22|1978-07-10|Toyota Motor Co Ltd|Manufacturing method of gear out of flat plate|
    JPS5393538U|1976-12-28|1978-07-31|||
    JPS5530548A|1978-08-23|1980-03-04|Ntn Toyo Bearing Co Ltd|Outer tube for two-pot universal joint|EP0074614A2|1981-09-11|1983-03-23|Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha|Manufacturing method and apparatus for shell of universal-joint|US1248482A|1912-12-30|1917-12-04|Hydraulic Pressed Steel Company|Process of producing pressed metal articles.|
    US1623059A|1923-11-02|1927-04-05|Lammine Theodor|Method of manufacturing seamless wrought-iron annealing boxes|
    US2274835A|1939-08-09|1942-03-03|Murray Corp|Method of constructing cylinders|
    US2352776A|1940-02-03|1944-07-04|Borg Warner|Constant velocity universal joint|
    US2947081A|1955-09-01|1960-08-02|Gen Motors Corp|Method of forming a splined sleeve|
    BE755939A|1969-09-09|1971-02-15|Gkn Transmissions Ltd|Perfectionnements relatifs aux joints universels a vitesse constante|
    GB1587822A|1976-11-06|1981-04-08|Lucas Industries Ltd|Manufacture of yokes for dynamo electric machines|FR2654654B1|1989-11-17|1994-06-10|Glaenzer Spicer Sa|Procede pour realiser un barillet et joint de transmission articule telescopique comprenant un tel barillet.|
    DE4105757C2|1991-02-23|1994-07-21|Gkn Automotive Ag|Verfahren zur Herstellung eines Gelenkaußenteils|
    US5178584A|1991-09-13|1993-01-12|Rockford Powertrain, Inc.|Driveline yoke with headed pin for captivating a universal joint cross|
    FR2689585B1|1992-04-07|1995-07-28|Gkn Automotive Ag|Joint homocinetique.|
    DE4302432C2|1992-04-07|1997-08-28|Gkn Automotive Ag|Gleichlaufdrehgelenk|
    US5295378A|1992-08-05|1994-03-22|Mark Industries|Method for making a precisely machined part|
    DE4314503C1|1993-05-03|1994-12-01|Loehr & Bromkamp Gmbh|Gelenkaußenteil für ein Tripodegelenk|
    DE4319885A1|1993-06-16|1994-12-22|Gkn Automotive Ag|Verfahren zur Herstellung eines Gelenkaußenteils|
    DE4408371C1|1994-03-12|1995-03-30|Gkn Automotive Ag|Als Blechumformteil hergestelltes Gelenkaußenteil|
    DE4439965A1|1994-11-09|1996-05-15|Schaeffler Waelzlager Kg|Gleichlaufdrehgelenk|
    US5830019A|1994-12-09|1998-11-03|Burndy Corporation|Tubular wedge for an electrical wedge connector|
    JP3708611B2|1995-02-16|2005-10-19|Ｎｔｎ株式会社|等速ジョイントおよびその外輪の成形方法|
    DE19520554B4|1995-06-06|2006-07-13|ED. SCHARWäCHTER GMBH|Verfahren zur Herstellung hinterschnittener Tiefziehteile|
    US6604400B1|1998-01-15|2003-08-12|Arlington Industries, Inc.|Electrical connector|
    DE10016512A1|2000-04-03|2001-10-18|Gkn Loebro Gmbh|Gelenkaußenteil für ein Tripodegelenk|
    JP2002181282A|2000-12-13|2002-06-26|Takayuki Sawada|エルボ保護カバーおよびその製造方法|
    JP4425569B2|2003-06-09|2010-03-03|株式会社幸伸技研|厚肉縁付薄肉筒状製品の成形方法及び装置|
    DE10352904B4|2003-11-11|2012-03-01|Gkn Driveline International Gmbh|Differentialanordnung mit integriertem Verschiebegelenk|
    US7703664B2|2004-10-15|2010-04-27|Sonoco Development, Inc.|Paperboard container having curvilinear portion|
    JP2009037980A|2007-08-03|2009-02-19|Panasonic Corp|電池缶および金属缶用ブランクとこれを用いた電池缶および金属缶の製造方法|
    KR101042387B1|2010-06-29|2011-06-17|최연학|차량용 연결브라켓의 제조 방법|
    CN105448308B|2014-08-27|2019-04-09|祥和科技有限公司|用于形成具有延长高度的硬盘驱动器基板的方法和装置|
    CN104475616B|2014-10-27|2016-06-22|西安航空动力股份有限公司|一种冲击加工活门壳体密封倒角的装置|
    CN104526278A|2014-12-08|2015-04-22|台州钻煌汽车零部件有限公司|一种星形套的冷锻工艺|
    JP6486694B2|2015-01-13|2019-03-20|Ntn株式会社|等速自在継手|
    法律状态:
    1981-11-26| AK| Designated states|Designated state(s): US |
    1981-11-26| AL| Designated countries for regional patents|Designated state(s): DE FR GB |
    1982-04-02| WWE| Wipo information: entry into national phase|Ref document number: 1981900944 Country of ref document: EP |
    1982-10-13| WWP| Wipo information: published in national office|Ref document number: 1981900944 Country of ref document: EP |
    1988-10-05| WWG| Wipo information: grant in national office|Ref document number: 1981900944 Country of ref document: EP |
    优先权:
    申请号 | 申请日 | 专利标题
    JP80/69499||1980-05-24||
    JP6949980A|JPS641218B2|1980-05-24|1980-05-24||DE8181900944T| DE3176895D1|1980-05-24|1981-04-07|Manufacturing method for a tubular shell of a universal joint|
    [返回顶部]